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哪位有鉆孔灌注樁的接樁施工方案？我著急用啊 謝謝
鉆孔灌注樁專項施工方案
一、 施工工藝流程：
訂軸線，樁位 →埋深護筒→鉆機就位→成孔→第一次清孔→鋼筋籠制作、吊裝→安放導漿管→第二次清孔→灌注水下混凝土→成樁→鉆機移位
根據本工程的場地，電量，鉆孔灌注樁直徑，樁深及工期因素，安排2套GPS-型鉆孔灌注樁機進行施工，混凝土采用水下商品混凝土C，鋼筋籠采用現場制作。為了確保質量及進度，合理安排施工順序，進一步優化施工方案，進行鉆孔樁的施工。
二、 施工工藝技術要求
本工程樁的施工應嚴格按照《地基基礎設計規范》 《公路橋涵施工技術規范》《鉆孔灌注樁施工規程》操作。具體如下：
1、放樁位線
每個樁位應按設計要求，用全站儀配合鋼卷尺定放，并請監理方進行復核。
2、開工前，用水準儀對施工現場標高進行測量。并計算出平均值，作為地坪標高，當護筒埋好后，對護筒進行標高測量，一次控制成孔深度。
3、放樁位線：
⑴ 各軸線引出樁位中心線
⑵ 樁位中心點處用鋼筋做出標志，以標志為圓心，樁半徑為半徑畫控制護筒埋設位置。
⑶ 樁位線及標志要經常檢查，看不清時及時補上。
⑷軸線樁及樁位線放好后，須進行檢查，再請建設單位，監理單位組織人員認真檢查，并及時辦理復核手續。
2、填設護筒
定好樁位后，先在樁位外引測出樁位控制線，再進行開挖，護筒直徑應比設計樁徑大cm，填設護筒時，其中心與樁位中心線偏差不得大于mm，護筒底部應深入原土層不得少于cm。護筒與周圍垂直，且挖填設的護筒周圍用粘土分層回填夯實。
3、鉆機就位
鉆機就位后，底座必須用水平尺打好水平，達到平整，穩固，以確保鉆進中不發生傾斜和移動；轉盤中心與樁位中心的允許偏差應小于mm，轉盤在四個方向上的水平度誤差小于1／
4、正循環成孔
⑴采用工程鉆機進行工程施工時，采用泥漿護壁正循環成孔，正循環清孔的施工工藝，泥漿采用原土造漿。
⑵本工程設計樁徑Φmm，施工時使用鉆頭直徑應保證設計樁徑。
⑶ 鉆進壓力及鉆速控制：開孔時應遵守小水量、輕壓力、慢轉速，以防擴徑過大；護筒腳附近要慢速鉆進，使護筒腳有一定的粘泥皮；在鉆進過程中最大鉆進速度不大于1m／min；在鉆進淤泥質粘土層時，要適當控制壓力（粘土5~kpa，砂土5~kpa）和轉速（粘土為~r／min,砂土為r／min，最小泵量為 m／h），以防擴徑過大，且要少提動鉆具，換鉆桿時應輕提，以防坍鉆孔，一般開孔及鉆孔進淤泥層時宜開一檔。
⑷ 相鄰樁距小于4D時，鉆孔必須跳打，以免串漿和連孔，或混凝土灌注后相隔小時以上，方能在相鄰孔位施工。
⑸鉆進過程中應切實計算好鉆桿和鉆具長度，以便丈量桿上余尺，正確計算孔深。加接鉆桿應先將鉆具稍提離孔底，待泥漿循環2~3分鐘再擰卸鉆具。
⑹ 鉆進中，上下串動鉆具要適當，最好一根鉆桿打完，在加鉆桿前串動幾下即可，即達到將孔內粘泥塊打碎及使孔拉直的目的，又不至于造成鉆桿脫扣和加快連接處的磨損。
⑺ 鉆孔深度不得小于設計孔深，超深不得大于cm。
⑻ 成孔垂直度偏差按不超過1／控制。
⑼ 成孔泥漿的配制管理
合理地配制泥漿，是成孔成敗的關鍵，在施工過程中，應嚴格按照土層條件的不同選用不同性能的泥漿護壁。
① 在粘土層中成孔時，出口泥漿的比重控制在1.~1.2。
② 在砂土層，淤泥質及易坍孔土層中成孔時，排渣泥漿的比重控制在1.2~1.3，并應選擇含砂量較小的泥漿。
③ 泥漿的粘度控制在~秒，含砂量小于4%。
④ 遇有流砂及易坍孔徑土層如加大泥漿比重尚不能解決的，應適當調整施工工藝參數。
⑤ 在成孔過程中，排出的泥漿應先入泥漿沉淀池，降低泥漿的含沙量及比重，然后再進入循環池利用。
⑥ 經常對沉淀池，循環池進行清理，清楚沉砂，積淤，對不符合要求的泥漿應及時排放到廢漿池外運，確保泥漿質量。
5、第一次清孔
⑴ 本工程成孔結束后，分一次清孔和二次清孔，第一次清孔在終孔驗收合格后立即進行，（第二次清孔在下放鋼筋籠和灌注混凝土導管安裝后進行），采用換漿法清孔，先使用鉆桿進行第一次清孔，鉆進終了，將鉆具提離孔底0.2m左右，空轉并保持泥漿正常循環，以中速壓人優質泥漿，把鉆孔內懸浮鉆渣的泥漿置換取代，并同步灌入相對比較小的泥漿，以保持穩定的水位，“實現一次清孔為主，二次清孔為輔”的清孔排渣原則，清孔后的泥漿比重必須在1.2以內，沉淤厚度不大于mm，在沉孔過程中不允許故意打探樁底標高，用此來隱瞞沉淤厚度。
⑵ 本工程采用“換漿法”進行清孔，當鉆至設計標高后，應停止鉆進，并及時用換漿法進行一次清孔，具體方法：在鉆進終孔后利用成孔鉆具直接進行，清孔時先將鉆頭提離孔底~cm,鉆盤回轉沖孔，泥漿循環不斷地進行，并時常串動鉆具，以提高一次清孔效果，一次清孔時間不宜定死，應根據鉆具回落實驗孔底沉渣厚度和反漿比來決定清孔是否可以結束，清孔泥漿進漿比重應小于1.，返漿比重應小于1.，手觸泥漿無顆粒感覺，且沉渣厚度小于cm，一次清孔即可結束。
6、鋼筋籠施工
⑴ 鋼筋籠制作
① 鋼筋籠分節制作，一般分節長度為9m，分節吊放，吊拼焊接而成；主筋的搭接以%錯開，但面焊接長度應大于或等于d；焊接寬度不應大于0.7d，厚度不小于0.d。
② 鋼筋籠制作前，應將主筋校直，除銹，下料長度要準確；
③ 鋼筋籠制作允許偏差：
主筋間距：±mm；箍筋間距：±mm；
鋼筋籠直徑：±mm;鋼筋籠長度：±mm；
④ 主筋保護層為mm，允許偏差為±mm，為保護厚度，每節鋼筋籠設置兩組水泥餅，每組四塊。
⑤ 環行箍筋，螺旋箍筋與主筋的連接采用直接電焊固定。
⑥ 成形鋼筋籠應平臥堆放，且不得超過兩層。
⑦ 現場使用鋼筋必須具有質保書，并經現場抽樣檢測后方可使用，鋼筋以每T抽檢一組，鋼筋接頭實驗為每個接頭做一組焊接實驗。
⑵ 鋼筋籠安裝
清孔后，測量其孔深，將鉆具提出孔外，做好記錄，吊放鋼筋籠時，可利用鉆架及時吊放鋼筋籠。為保證鋼筋籠的安放深度符合設計標高，安放前由施工員測定具體標高尺寸，確定吊筋長度，以保證偏差在±mm以內。鋼筋籠吊放入孔時，不得碰撞孔壁。為防止灌注混凝土時鋼筋籠移位及上浮現象發生，鋼筋籠下到設計位置后必須固定好，以確保鋼筋籠保護層偏差為±mm，籠頂，底標高偏差在±mm之間。鋼筋籠吊放時，應確保鉆孔和鋼筋籠的同心度。
鋼筋籠孔口焊接應符合如下規定：
⒈上節籠上端露出操作平臺高度宜在1米左右；
⒉主筋焊接部位的污垢應予以清楚；
⒊上下接籠各主筋位置應對正，且上下籠均處于垂直狀態時方可施焊，焊接時宜兩邊對稱施焊，并敲去灰渣；
⒋焊接完畢后，應補足焊接部位的箍筋；
⒌為保證焊接質量，按規范標準主筋二級鋼筋焊接焊條必須采用J焊條，一級鋼筋環形箍電焊采用J焊條焊接。
7、導管安裝及二次清孔
⑴ 本工程鉆孔澆筑樁砼灌注宜采用mm直徑導管，灌注應準確量好導管總長度。
⑵ 檢查導管的密封性能，即檢查導管有無漏水，導管連接密封圈的好壞情況。
⑶ 當鋼筋籠安入完畢后，應盡快安放導管，進行第二次清孔，吊放導管時，應位置居中，軸線順直，穩步沉放，防止卡掛鋼筋籠和碰撞孔壁，安放完畢后，應在導管上口設計漏斗和儲料斗，下口離孔約cm，用3PNL泵進行泥漿循環清孔，并進行泥漿指標的調整，利用鉆機的正循環系統的砂石泵從導管中持續壓入優質泥漿（泥漿比重不小1.），使孔底沉渣從空口泛出（比重大于1.泥漿清除至泯漿沉淀池中，由泥漿車組織外運），清孔后的泥漿比重必須在1.2以內，沉淤厚度小于mm。
⑷ 二次清孔結束后，由施工員進行孔底沉渣的測試，在滿足沉渣厚度控制指標后，會同建設單位，監理單位進行驗收，合格后及時簽證，并及時進行下道工序—混凝土灌注工作。
8、水下混凝土施工
實際施工的砼比設計強度高一級配置，本工程采用Φmm導管進行水下砼灌注，砼采用水下C商品砼，砼灌注質量應按下列要求控制：
⑴ 采用商品混凝土，混凝土塌落度控制在~cm之間，混凝土初凝時間控制在6~8小時，級配單應在混凝土開澆時隨車附來。嚴格把好質量關，每批進場混凝土攪拌站必須附送級配單。現場應仔細核對配合比組成情況，發現問題及時阻止更正。攪拌站后期附送混凝土質量證明單。每根樁的混凝土灌注必須做好二次塌落度實驗，以及混凝土試塊。
⑵ 導管下入孔內之前應仔細檢查連接絲扣，焊點及密封槽的好壞，并編號，丈量，記錄長度，導管底口距孔底高度一般控制在cm左右，且第一節導管長度應大于4m，以保證初灌時埋入砼面大于1.5m。
⑶ 水下混凝土的灌注應在第二次清孔后分鐘內進行，若超過分鐘應重新測量孔底泥漿厚度，如不符合要求進行重新清孔。
⑷ 混凝土灌注前安放好隔水板后，導管提離孔底cm，第一斗混凝土灌入后導管埋入混凝土面大于0.8~1.3m以上，每一斗混凝土灌注后不得提升導管，待第二斗混凝土灌注后，經過測試確認混凝土面埋入導管0.8~1.3m以上，方可小幅度提升，漏斗中的混凝土開始灌入時，立刻向漏斗中繼續主送混凝土，以確保混凝土注灌的連續性，從而保證混凝土的澆灌量，單樁灌注時間不大于8小時。
⑸ 水下混凝土灌注應連續進行，導管埋深應控制在5~7m，最小埋深不得小于2m，導管應勤提勤拆，依次提管長度不得超過5m，最佳提管長度為2.5m應經常測定混凝土面高度，以確保提管長度，且不可將導管提出混凝土面以上。
⑹ 當混凝土面接近鋼筋籠底端時，導管埋入混凝土面的深度宜保持在3米左右，灌注速度應適當放慢，當混凝土面進入鋼筋籠底端1~2米后，可適當提升導管，導管提升要平穩，避免出料沖擊過大或鉤帶鋼筋籠。
⑺ 注意檢查導管吊繩及井口臺板的質量，發現問題及時更換，并注意鋼筋籠的固定情況，防止跑籠。
⑻ 灌注樁混凝土灌注高度，由施工員測定后方可停止灌注。
⑼ 灌注完畢后，拔出護筒，清洗導管和護筒，清除孔口泥漿（灌注時排出的廢泥漿引入排污池），然后回填孔口，以保證施工現場安全文明。
⑽ 規定由專人做好混凝土試塊的制作，根據設計要求做好混凝土的試塊，每組三塊，注明日期，樁號，按標準養護天，然后測定其抗壓程度。
三、質量保證的技術設施
1、確保成孔質量措施
⑴ 鉆頭外徑不小于設計樁位，并經常核驗鉆頭直徑，防止出現縮徑。
⑵ 護筒埋設位置應正確，垂直，埋設深度應超過雜填土層厚度，且護筒底口埋進原土深度不小于cm，確保其穩固。
⑶ 預防孔斜措施：
① 鉆機定位要準確、水平、穩固，定位后要墊實，以保證鉆機平衡運行；成孔過程中，鉆機搭架頭部滑輪組邊緣，轉盤中心，鉆孔中心應開始始終保持在同一鉛垂線上，如發現異常情況，立即調整，確保樁孔傾斜率小于1%。
② 第一、第二根據鉆桿鉆進時不能加壓，應爭取低參數鉆進，同時應根據不同的軟，硬土層變化，合理選擇鉆進參數。
③ 操作人員，機長，施工人員應加強鉆進過程中的監測，發現有異常現象及時處理糾正。
④ 根據情況檢查成孔后的孔徑及垂直度測試。
⑷ 鉆桿接頭應逐個檢查，及時調整，發現主動鉆桿彎曲，要用千斤頂及時調整或更換鉆桿。
⑸ 開機鉆進時，應先輕壓慢轉并控制泵量，待進入正常工作狀態后再逐漸加大轉速和鉆壓；鉆進不同地層時應及時調整鉆壓，轉速和泵量。在軟土層，淤泥質易坍地層中鉆進時，不適應加大泥漿比重，防止坍孔。
⑹ 在鉆進過程中應適當串動鉆具，上下掃孔，以便將孔內、粘泥塊打碎并使孔拉直。
⑺ 在傾斜的軟硬地層鉆進時，應吊住鉆桿，控制進尺，低速鉆進，防止孔身偏斜。在發現孔身偏斜處吊住鉆頭，上下反復掃孔，使孔校直。
⑻ 成孔過程中，孔內泥漿液面（正循環成孔不應低于自然地面cm）應保持穩定，以保持孔內外壓力的平衡，確保泥皮的護壁作用。
⑼ 鉆進過程中，采用人工造漿和人造化學泥漿相配合，以保證正常成孔，防止孔內漏水，塌孔，縮孔。如有上述情況發生，應采取如下措施：控制鉆進速度，低速鉆進，如縮孔采用反復掃孔的方法；如遇到砂層較厚，漏水塌孔現象嚴重時，應加大泥漿比重（此時排出泥漿比重可達到1.3~1.5）。如加大泥漿比重后仍無效果時，應部分回填粘土，待回填沉積密實后再進行泥漿護壁鉆進；泥漿質量應有專人進行管理，并經常對其粘度，含砂率，膠體率進行測定，以確保成孔質量；鉆孔傾斜時，可反復掃孔糾正，如糾正無效，應于孔中局部回填粘土至偏孔處0.5m以上，重新鉆進。
⑽ 預防縮徑措施
① 根據孔徑的測試結果，及時調整鉆頭的規格和鉆進方法。
② 操作人員應注意提升鉆具時，發現有受阻現象，必須重新復鉆。
2、確保鋼筋籠制作及質保措施
⑴ 制作鋼筋籠的鋼材必須有出廠合格證和按批量進行機械性能復試報告，經復試合格后才能使用。鋼筋，鋼筋籠對焊時應有同等條件的焊接試驗報告，按現場焊接個接頭為一批，做一組試件試驗報告，原材料鋼筋試驗為每T為一批次。
⑵ 歸納鋼筋籠的制作應按設計要求和有關規范制作成型。
⑶ 為防止鋼筋籠太長易變形，本工程中鋼筋籠長度宜分段進行，最大分段長度不宜超過9m，鋼筋籠孔內單面焊接長度大于d，雙面焊接長度大于5d。
⑷ 鋼筋籠采用環形模制作，鋼筋主筋混凝土保護層允許偏差為±mm。為保證保護層厚度，鋼筋籠上設保護層墊塊，設置數量為每個鋼筋籠設兩組，每組塊數為3塊，且均勻分布在同一截面的主筋上，保護墊塊采用混凝土塊。
⑸ 為保證焊接質量，按規定標準主筋二級鋼筋焊接條必須采用焊條，一組鋼筋環形箍筋點焊采用焊條焊接。
3、確保混凝土施工質量措施
⑴ 工程開工前，技術負責人必須按審定的“施工組織設計”對有關施工人員做好混凝土施工的技術交底工作。
⑵ 把好材料質量關，不符合要求的材料不得使用，原材料應提供質保書，并按規定進行原材料試驗工作。
⑶ 清孔結束后必須在三十分鐘內灌注砼，否則必須重新清孔。
⑷ 混凝土初凝時間宜控制在6~8小時。
⑸ 砼初灌時，第一斗料應嚴格計算，保證灌入砼后導管埋入砼中大于1.5m以上，嚴格將導管拉出砼面。
⑹ 混凝土灌注過程中應勤測混凝土頂面上升高度，隨時掌握導管埋入深度，避免導管埋入過淺或過深。
⑺ 混凝土灌注的充盈系數不得小于1，也不宜大于1.。
⑻ 混凝土塌落度應嚴格按設計或規范要求控制。
⑼ 混凝土試塊的制作。
⑽ 為了確保樁頂混凝土質量，砼必須灌至設計標高。
（）灌注過程中，應認真做好灌注原始記錄，并及時分析整理。
（）施工中要做到施工質量四檢測：自檢、互檢、專檢和抽檢。
（）做好各種施工記錄，施工日記及其他施工管理臺賬。
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凝汽器清洗方法
凝汽器清洗的方法
凝汽器是熱力發電廠生產中的主要輔機之一，它既可以在排汽部分建立和保持背壓，提高機組的出力和效率，又可回收大量的凝結水供給鍋爐。機組運行時間較長，凝汽器銅管內積結了大量的碳酸鹽水垢，垢厚達1～2mm，嚴重影響了傳熱效果。為了保障機組的運行效率，需要定期清洗凝汽器銅管內表面的沉積物，其方法大多采用機械清洗和化學清洗。采用膠球清洗的方法，但因膠球的回收率不高而未被繼續采用。目前采用的機械清洗法，只能清除黏結力不強的泥沙和部分水垢，不僅勞動強度大、對銅管的機械損傷較嚴重，而且沒有除盡的老垢又作為晶核，加快了結垢速度；多數化學清洗法使用的清洗劑對銅管有明顯地腐蝕，使凝汽器清洗后產生了大量的漏管現象。為此，針對凝汽器用材特點及上述問題，我院研制開發了“云清牌 火電廠汽輪機凝汽器清洗劑”，具有清洗速度快，除垢徹底、腐蝕率低等特點。經現場使用證明：該產品對凝汽器具有優良的清洗和緩蝕效果，使用十年以上的舊設備經清洗后沒有出現大量漏管現象，且各項性能均優于目前采用的鹽酸和硝酸清洗工藝。
二 理化指標
項 目 指 標 項 目 指 標
狀態 固體粉沫 可燃性 不燃不爆
顏色 白色或淺紅色 清洗性能 優良
氣味 無味 緩蝕性能 良好
密度 >1.5 毒性 無毒
三 技術特點
本品有除垢劑、緩蝕劑、促進劑、掩蔽劑、抑霧劑、表面活性劑等多種物質組成的有機酸系列清洗劑。實踐證明，本技術具有除垢效率高、清洗速度快，對金屬基體腐蝕小，在清洗過程中對金屬有鈍化作用，因此沒有脫鋅和過洗現象出現，清洗完成后鈍化膜致密完整。本產品不含有毒有害物質，因此使用安全、廢液無污染、安全環保，使用方法簡便易于掌握。該產品的推廣應用為凝汽器安全高效運行提供了保證。
四 使用方法
1、化學清洗前的準備工作：
斷開與凝汽器無關的其它系統，開啟凝汽器水側高點放空閥和蒸汽側低點導淋閥，以保證清洗過程中反應產生的大量氣體能夠及時排放和清洗液的充滿度；同時通過導淋閥監測清洗過程中凝汽器銅管的泄漏情況； 為了監測系統的清洗效果及清洗過程中設備的腐蝕情況，在清洗施工前，將相當于設備材質的標準腐蝕試片、監測管段分別懸掛于凝汽器內和清洗槽中。
2、化學清洗流程:
試 壓→水 沖 洗→酸洗除垢→水 沖 洗→鈍化預膜
2.1 試壓
試壓的目的是為了在模擬狀態下對清洗系統的泄漏情況進行檢查。
2.2 水沖洗
水沖洗的目的是清除設備內松散的污物，當出口處沖洗水目測無大顆粒雜質存在時，水沖洗結束。
2.3 酸洗除垢
水沖洗結束后，在清洗槽內循環添加凝汽器清洗劑，控制清洗主劑濃度在3～%、溫度在～ ℃的范圍內，于系統內進行循環清洗去污，清洗時間8 ～小時。定時取樣分析酸的濃度，當其濃度在2 小時內趨于穩定值且清洗系統內沒有氣體放出時，結束酸洗過程。
監測項目：
清洗主劑濃度（%） 1次半小時；
2.4 水沖洗
清洗工序完成后，進行水沖洗。開啟系統的循環泵用工業水置換排出廢酸溶液，沖洗殘留淤泥及殘渣，同時在排污池中對廢液進行中和處理（pH值5～9）。當出口處目測雜質不多時、且pH值大于5時結束水沖洗。
監測項目：
中和處理pH值 1次/分鐘。
水沖洗 pH值 1次/半小時
2.5 預膜處理
水沖洗合格后，循環添加“云清牌 凝汽器鈍化預膜劑”進行化學預膜處理，來提高銅管的耐腐蝕性能。待整個系統溶液濃度混合均勻后停止循環，浸泡8～小時。然后將鈍化液排放，清洗過程結束。
監測項目：
循環配料過程pH值 1次/半小時
五 清洗效果
1 清洗結束后，從清洗槽中取出監視管觀察，管內、外表面應潔凈，無殘留污垢、無點蝕、無脫鋅腐蝕等現象；
.2 整個清洗過程完成后，打開凝汽器人孔觀察，被清洗的銅管表面應清潔、污垢無殘留；
.3 清洗結束后從系統中取出監測的標準腐蝕試片測其腐蝕率應符合HG / T －《工業設備化學清洗質量標準》的要求。
六 廢液處理
1、上述工程廢液不經處理，不能排放，否則將造成安全隱患，同時造成環境的污染。
2、將上述工程廢液用本公司生產的廢液處理劑處理后，有害物質的含量被降到最低，各項指標均能達到環保排放指標。
七 施工注意事項
1、施工人員進入現場必須按規定戴好勞保用品，需要穿膠鞋、膠皮手套、口罩及眼罩。
2、施工現場要有良好的通風，操作現場要有方便、充足的水源。
3、在搬運有腐蝕性的藥品時，應盡量采用叉車等專用搬運工具。嚴禁濺入眼、口、皮膚上。如誤觸，立即用大量清水沖洗，嚴重者，請立即按強酸、強堿燒傷就醫。
4、施工藥品應放在陰涼通風處，并做好“危險品勿動”等的醒目標記，密封保存，長期有效。
附表：
管道清洗疏通哪家好
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5、紹興市洪瑞管道疏通有限公司
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